Атомный, горн легко кочегарится как минимум до температуры факела горелки.
Для пропана это 1300 градусов. Бензин- где-то рядом, порядка 1100. Для этого всего-то надо утеплить горн и сделать его нормальной конструкции, а не просто набор кирпичей- сразу же за счёт уменьшения теплопотерь температура подпрыгнет. При желании можно пропановый горн и до 1600 накочегарить, но там уже капитально надо морочиться с конструкцией, теплоизоляцией, рекупирацией тепла выхлопного потока и прочими радостями. ну и горелка нужна будет наддувная с расходом абсолютно негуманным. Как вариант- на отработке сделать горелку или пиролизный котёл на угле захреначить, то это вобще верх изврата, хоть и самый минимальный расход топлива у него.
Литейный цех Всё что связано с литьём металлов
#81
Отправлено 04 January 2013 - 00:50
Модератор - это человек, который молится о бесконечном терпении,а мечтает о бесконечных патронах.
#82
Отправлено 04 January 2013 - 21:32
Спасибо за ответы, я тут подумал зачем морочится со сталью, лучше уж выплавить алюминий ,и не надо заморачиваться насчет модернизации горна, алюминий гораздо лучше плавится, вот только меня интересует, какой сплав можно сделать, взяв за основу алюминий, чтобы он был прочен и износостойкий, ведь чистый алюминий мягкий металл и никуда негодиться!
#83
Отправлено 05 January 2013 - 11:48
Щас я кого-то буду карать за лень. 4 странички темы прочитать неимоверно тяжело?
Или непонятно то что было написано на эту тему ранее?(автоматическая кара за тупость)
А гуглить религия не позволяет?(если не религия- автоматом караю за лень и тупость вдвойне)
Пы.Сы.
Чот меня в последнее время дико бесит когда люди тупят....
Или непонятно то что было написано на эту тему ранее?(автоматическая кара за тупость)
А гуглить религия не позволяет?(если не религия- автоматом караю за лень и тупость вдвойне)
Пы.Сы.
Чот меня в последнее время дико бесит когда люди тупят....
Модератор - это человек, который молится о бесконечном терпении,а мечтает о бесконечных патронах.
#84
Отправлено 30 June 2013 - 20:38
Сегодня осваивал новые для меня способы литья алюминиевого сплава.
К обычному методу по газифицируемой модели из пенопласта добавил высокий литник из жестяного баллончика от газа, для повышения давления в форме за счёт более высокого столба жидкого металла, способ дал хороший результат, проливка качественная, на срезе никаких раковин, но давлением металла разрушило стенку формы и алюминий растёкся в песке вокруг детали, получился эдакий бесформенный комок, но отбив всё лишнее обнаружил внутри хорошую отливку.
В общем эксперимент удался, всем рекомендую.
Второй опыт интереснее: литьё в кокиль, то есть в металлическую форму, таким способом в промышленном производстве получают половину отливок из алюминиевых сплавов, причём ресурс формы составляет несколько тысяч отливок!
Лить решил поршень для модели ДВС, к куску водопроводной трубы диаметром 3/4 дюйма приварил фланец, и расточил её изнутри на конус 2градуса, чтобы отливка могла быть извлечена (это называется литейный уклон)
внутрь изготовил заглушку, так называемый "стержень", который задаёт форму выемки внутри поршня, стержень тоже сделан с уклонами для извлечения и заполирован шкуркой, его при заливке зажмёт остывающим алюминием и извлечь его будет ой как не просто...
Расплавил алюминий как обычно, (автомобильные поршни, картер от КПП,) добавил цинк перед разливкой (без него ничего путного не выходит), прогрел заранее форму газовой горелкой градусов до 400 чтобы выгорело всё что может давать газы, и чтобы металл лучше разлился, и залил предварительно пролив немного алюминия мимо, чтобы хоть как-то слить то что с верху плавает... Сразу накрыл форму сверху стекловатой для утепления, а низ залил водой, момент очень важный, надо сделать так, чтобы металл начал застывать со стороны формы, иначе деталь выйдет с усадочной раковиной.
Из внешней части формы отливка выпала сама, алюминий при охлаждении усаживается гораздо сильнее стали, а вот вынуть из отливки стержень оказалось делом не простым!
пытался снять будущий поршень забивая в зазор лезвие топора, но только помял отливку, пришлось газовой горелкой нагреть его до 300-400 градусов и он снялся, потому что расширился.
осталось проточить в размер, просверлить отверстия под палец, отторцевать юбку и отрезать лишнее со стороны головы.
Что радует: форма сразу готова к новой отливке, можно делать серию одинаковых поршней! Также без проблем можно делать в одной и той-же форме поршни меньшего размера, достаточно изготовить новые стержни (донышки формы) под меньший размер полости в поршне, а проточить наружный диаметр получившегося поршня в нужный размер - пара пустяков! Так что сделав несколько форм и десяток стержней к ним, можно обеспечить себя поршнями для моделей ДВС любых размеров!
Всем творческих успехов!
К обычному методу по газифицируемой модели из пенопласта добавил высокий литник из жестяного баллончика от газа, для повышения давления в форме за счёт более высокого столба жидкого металла, способ дал хороший результат, проливка качественная, на срезе никаких раковин, но давлением металла разрушило стенку формы и алюминий растёкся в песке вокруг детали, получился эдакий бесформенный комок, но отбив всё лишнее обнаружил внутри хорошую отливку.
В общем эксперимент удался, всем рекомендую.
Второй опыт интереснее: литьё в кокиль, то есть в металлическую форму, таким способом в промышленном производстве получают половину отливок из алюминиевых сплавов, причём ресурс формы составляет несколько тысяч отливок!
Лить решил поршень для модели ДВС, к куску водопроводной трубы диаметром 3/4 дюйма приварил фланец, и расточил её изнутри на конус 2градуса, чтобы отливка могла быть извлечена (это называется литейный уклон)
внутрь изготовил заглушку, так называемый "стержень", который задаёт форму выемки внутри поршня, стержень тоже сделан с уклонами для извлечения и заполирован шкуркой, его при заливке зажмёт остывающим алюминием и извлечь его будет ой как не просто...
Расплавил алюминий как обычно, (автомобильные поршни, картер от КПП,) добавил цинк перед разливкой (без него ничего путного не выходит), прогрел заранее форму газовой горелкой градусов до 400 чтобы выгорело всё что может давать газы, и чтобы металл лучше разлился, и залил предварительно пролив немного алюминия мимо, чтобы хоть как-то слить то что с верху плавает... Сразу накрыл форму сверху стекловатой для утепления, а низ залил водой, момент очень важный, надо сделать так, чтобы металл начал застывать со стороны формы, иначе деталь выйдет с усадочной раковиной.
Из внешней части формы отливка выпала сама, алюминий при охлаждении усаживается гораздо сильнее стали, а вот вынуть из отливки стержень оказалось делом не простым!
пытался снять будущий поршень забивая в зазор лезвие топора, но только помял отливку, пришлось газовой горелкой нагреть его до 300-400 градусов и он снялся, потому что расширился.
осталось проточить в размер, просверлить отверстия под палец, отторцевать юбку и отрезать лишнее со стороны головы.
Что радует: форма сразу готова к новой отливке, можно делать серию одинаковых поршней! Также без проблем можно делать в одной и той-же форме поршни меньшего размера, достаточно изготовить новые стержни (донышки формы) под меньший размер полости в поршне, а проточить наружный диаметр получившегося поршня в нужный размер - пара пустяков! Так что сделав несколько форм и десяток стержней к ним, можно обеспечить себя поршнями для моделей ДВС любых размеров!
Всем творческих успехов!
#85
Отправлено 30 June 2013 - 23:22
romka10.06, ну тебе осталось только освоить крупные отливки и сделать миниатюрненький многоцилиндровый двс.... Какой-нибудь V6 например кубов на 150 объёма рабочего. И машинку вокруг него собрать или моделистам отдать шоп сделали что-то интересное вокруг такого движка...
Модератор - это человек, который молится о бесконечном терпении,а мечтает о бесконечных патронах.
#86
Отправлено 09 November 2014 - 02:20
http://forum.radiosp...?showtopic=3046 тут есть некоторое обсуждение индукционных печей, http://www.injeneria.ru/?p=544 тут по электродуговым немножко информации. Может пригодиться)